Aujourd’hui, le turbocompresseur est devenu un élément courant des groupes motopropulseurs, ce qui permet d’atteindre plusieurs objectifs importants. L’ajout d’une turbine a permis le downsizing, c’est-à-dire plus de puissance pour la même cylindrée. Dans le même temps, les caractéristiques de couple du moteur sont améliorées. Un moteur équipé d’un turbocompresseur a un meilleur rendement et de meilleures performances en matière d’émissions, ce qui le rend plus respectueux de l’environnement.
Auparavant, le turbo était surtout utilisé dans les moteurs diesel, où les avantages d’une turbine sont les plus importants. Aujourd’hui, les turbocompresseurs sont également devenus courants sur les véhicules à essence, et le marché des turbocompresseurs pour les voitures particulières a connu une croissance considérable. Les turbocompresseurs sont présents dans les véhicules utilitaires et les camions. La révolution n’a pas épargné les machines de construction et les machines agricoles.
Le propriétaire d’une voiture ordinaire ne s’intéresse généralement pas à la turbine jusqu’à ce qu’elle refuse de servir. Les constructeurs automobiles proposent généralement la turbine comme un composant à remplacer intégralement. S’il s’avère qu’un nouveau turbocompresseur doit être acheté, son prix atteint plusieurs milliers de zlotys. Il n’est donc pas surprenant que le marché de la remise à neuf des turbocompresseurs ait connu une croissance rapide. Grâce à la refabrication, il devient possible de réparer un véhicule à bon prix.
Le reconditionnement d’une turbine par un service spécialisé s’effectue en plusieurs étapes. Le turbocompresseur usagé est d’abord soumis à un premier contrôle visuel, puis démonté. À ce stade, un examen professionnel de tous les composants est nécessaire. Il est nécessaire de mesurer avec précision les dimensions des pièces, les dégagements et de procéder à une évaluation approfondie des moindres fissures ou autres défauts.
L’étape suivante du reconditionnement des turbines consiste à nettoyer les composants à l’aide d’outils professionnels (ultrasons, grenaillage ou glaçage). Les pièces non réutilisables sont remplacées par des pièces neuves. Certains composants tels que les joints, les bagues ou les roulements sont toujours remplacés.
L’étape de l’assemblage requiert beaucoup de soin et de précision. Les composants rotatifs de la turbine sont en porte-à-faux, d’abord séparément, puis en palier. La turbine doit être étanche. Enfin, il est nécessaire de calibrer la vanne à géométrie variable ou la vanne de purge.
L’utilisation de la géométrie variable (VNT – Variable Nozzle Turbine, VTG – Variable Geometry Turbocharger) a permis d’améliorer les caractéristiques de la suralimentation. Toutefois, la remise à neuf ou la réparation d’un turbocompresseur nécessite des outils supplémentaires.
Un support, appelé “commande de turbine”, est souvent utilisé pour régler les turbines. banc d’écoulement pour mettre en place et vérifier le fonctionnement de la géométrie variable dans des conditions de fonctionnement simulées.
Le reconditionnement des turbines équipées de contrôleurs électroniques à géométrie variable n’aurait pas été possible sans les testeurs électroniques pour le contrôle indépendant de la géométrie variable. Un tel dispositif est le TP-TACT fabriqué par DTE. Équipé d’un jeu de câbles pour différents modèles de contrôleurs, l’appareil permet de tester facilement le module de contrôle seul ou avec la turbine. Le testeur permet également de tester les contrôleurs de turbine ventilés par les gaz d’échappement.
Le TP-TACT offre la possibilité de vérifier indépendamment les capteurs de position à géométrie variable ou le clapet d’évacuation des gaz d’échappement. Vous pouvez également vérifier le moteur à partir du contrôleur. Il s’avérera également utile pour les turbocompresseurs à air comprimé, car il permet de vérifier les électrovannes de contrôle.
En plus des fonctions de test, TP-TACT permet de programmer la plage de fonctionnement des turbines compatibles. Il s’agit non seulement d’une étape essentielle dans la remise à neuf des turbocompresseurs, mais aussi d’un remplacement pratique du contrôleur défectueux si aucune autre réparation du turbo n’est nécessaire. La programmation permet de transférer les réglages au contrôleur afin qu’il puisse fonctionner sur un autre moteur/modèle de voiture.
Si l’utilisateur ne recherche que les fonctions de programmation du contrôleur, il peut utiliser le testeur Turbo Prog (par exemple, s’il utilise le testeur VNTT-PRO qui ne permet que de tester le contrôleur). La gamme actuelle de testeurs est disponible sur le site web du DTE.
Ce qui devrait intéresser à la fois les ateliers de réparation et les automobilistes avertis, c’est le choix de l’offre de remise à neuf des turbocompresseurs. Il n’y a pas de réponse facile à cette question, mais il convient de rappeler que l’expérience est essentielle et que le prix ne doit pas être le seul critère. Un prix trop bas laisse souvent présager des coûts supplémentaires à l’avenir.
Un centre de service professionnel et bien établi doit assortir l’éolienne remise à neuf d’une garantie appropriée (de préférence une garantie de 24 mois sans limite de kilométrage). Les grandes entreprises de reconditionnement proposent parfois des formes de financement flexibles, telles que la location-vente.
La fourniture d’une garantie pour une longue période doit être le résultat d’un service de réusinage effectué à l’aide de machines modernes, par des spécialistes de haut niveau. Dans la pratique, seuls quelques centres de service sont en mesure de fournir une qualité équivalente à celle des pièces d’origine. Il est essentiel que la réparation soit effectuée de manière professionnelle en utilisant des pièces de qualité.
Composants du turbocompresseur tournant à plus de 200 000 tr/min. n’ont pas droit à l’erreur. Sans un équilibre minutieux et une expertise dans la mise en œuvre de l’ensemble du service, la durabilité ne peut être assurée. Pour qu’un équipement tel qu’un turbocompresseur puisse durer de nombreuses années, il doit être entretenu correctement.
Auteur : Piotr Libuszowski, ingénieur produit
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